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        近日,從鞍鋼信息產業公司獲悉,該公司聯合鞍鋼集團北京研究院承擔的“基于5G的機器視覺帶鋼表面檢測平臺”項目在鞍鋼股份冷軋廠生產現場應用后,實現分布式、長期、穩定、在線識別及存儲帶鋼表面缺陷信息,同時,基于5G網絡實現了分系統數據共享,基于云平臺實現缺陷大數據計算及深度學習模型共享,每套系統每年可為現場帶來180余萬元的經濟效益。

        據了解,帶鋼在制造過程中極易出現劃痕、擦傷、結疤、黏結、輥印等不同類型的缺陷,影響帶鋼表面質量。因此,表面質量檢測已經成為帶鋼生產企業提高產品質量和產量的重要一環。“基于5G的機器視覺帶鋼表面檢測平臺”主要針對冷軋帶鋼產線開發的一套表面質量檢測系統,通過對圖像采集與信息處理技術、圖像處理技術、圖像壓縮與通訊技術、缺陷識別與分類技術及嵌入式應用技術等多學科技術的集成研發,實現“在冷軋帶鋼高速生產條件下,以在線分析、存儲冷軋帶鋼表面質量信息”的目標。該平臺基于分布式架構及智能控制理論研發質量分析系統,綜合構建冷軋帶鋼質量檢測與分析系統,實現對帶鋼表面質量進行非人工的連續準確的檢測、缺陷分類和記錄,并實現實時控制,對于提高生產效率和產品質量,進而提高企業競爭力起到積極的促進作用。

        去年以來,鞍鋼信息產業公司聚焦智能制造攻堅,加快建立智能制造新模式。以工業互聯網賦能鞍鋼集團釋放數字經濟新動能,加快數字化、網絡化、智能化升級;運用5G、工業互聯網等新技術支撐新一代智能制造,推動鞍鋼集團產品智能化、裝備智能化、生產智能化,使傳統工廠升級為智能工廠,實現生產最優化、流程最簡化、效率最大化目標。


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